آموزش برقکشی ساختمان

 

مرحله 1: از ابزار و تجهیزات تخصصی استفاده کنید

ساخت وسایل الکتریکی

سیم کشی برق مناسب در یک ساختمان مستلزم رعایت استانداردها و استفاده از ابزار مناسب است. مهمترین ابزار مورد نیاز برای انجام سیم کشی ساختمان عبارتند از:

 

سلب کننده سیم: از این ابزار برای بازکردن عایق روی سیم استفاده می شود و در انواع مختلفی تولید می شود.

انبردست: انبردست در سیم کشی نیز استفاده می شود و می توان سیم را برش یا پیچ کرد.

متر و مولتی متر: از این دستگاه برای اندازه گیری جریان ، مقاومت و ولتاژ استفاده می شود.

دستگاه تست ولتاژ القایی: این ابزار برای اندازه گیری ولتاژ بدون اتصال به مدار استفاده می شود. این ابزار در دو نوع دکمه ای و اتوماتیک موجود است.

لوله فلزی برق

فاز متر: از این ابزار برای باز و بسته شدن پیچ ها و همچنین تشخیص سیم های فاز و خنثی استفاده می شود.

فنر سیم کشی: فنر سیم کشی برای انتقال و هدایت سیمها در لوله های برق استفاده می شود.

مرحله 2: نقشه سیم کشی برق ساختمان را تهیه کنید

طراحی نقشه سیم کشی ساختمان

مرحله دوم تهیه نقشه محل لوله ها و قوطی ها است. برای این کار ابتدا یک نقشه الکتریکی بر اساس نقشه کلی ساختمان تهیه می کنیم و در آنجا کلیدها ، پریزها ، لامپ ها ، لوله های برق ، جعبه های توزیع ، جعبه های فیوز و ... را مشخص می کنیم.

 

مرحله 3: قرار دادن لوله ها و قوطی ها مهمترین مرحله سیم کشی ساختمان

مراحل برق رسانی ساختمان

اجرای این مرحله از ابتدای دیوارها تا زمان قبل از سفیدکاری یا کاشی کاری ادامه دارد. در این مرحله باید محل قوطی ها ، لوله ها و لامپ ها روی دیوار ، سقف یا کف ساختمان حفر شده و با رعایت تراز بندی اساسی در جای خود قرار گیرد. و در صورت لزوم جوش داده و محکم شود.

 

قرار دادن این ابزارها بسیار مهم است ، زیرا در صورت اشتباه در محاسبات و قرار دادن لوله ها و قوطی ها ، اصلاح آنها هزینه بر است. پس از قرارگیری این قطعات ، مرحله سفیدکاری یا سرامیک و ... انجام می شود.

 

مرحله 4: قوطی ها ، لوله ها را تمیز کنید

ما با تمیز کردن لوله ها و لوله های محکم ، روند سیم کشی ساختمان را ادامه می دهیم. معمولاً به دلیل انجام عملیات ساختمانی ، قوطی ها ، لوله ها ، کلیدها و پریزها از مواد ساختمانی پر می شوند که این امر کار برق را دشوار و گاه غیرممکن می کند.

 

به همین دلیل ، باید در مرحله اول این مرحله تمیز شوند. این مرحله باید با دقت کافی انجام شود زیرا ریختن مواد ساختمانی در لوله ها باعث مسدود شدن آنها می شود.

تولید ورق آهن

 

امروزه تولید ورق آهن در سه مرحله انجام می شود. تولید دال های اولیه در واحد ریخته گری مداوم ، کاهش ضخامت و عرض دال در واحد نورد گرم تا حد زیادی و تبدیل دال به ورق با ضخامت 1 تا 7 میلی متر و در صورت لزوم در مرحله سوم نورد سرد ورق به منظور دستیابی به ورقهایی با ضخامت کمتر و کیفیت سطح بالاتر ، در نورد گرم تولید می شود.

 

تهیه اسلب اولیه اولین مرحله تولید نورد است. استفاده از روش ریخته گری مداوم یک پدیده متالورژی بسیار مهم و پیشرفته است که در آن سرعت تولید اسلبها بسیار افزایش می یابد و کیفیت متالورژی آن به دلیل یکنواختی و همگنی تولید بهبود می یابد. یکنواختی و بی عیب و نقص بودن صفحات باعث می شود که ضایعات تولید در هنگام نورد کمتر و تولید از نظر اقتصادی صرفه جویی کند.

بیشتر بخوانید: آهن آنلاین

با استفاده از این روش می توان بیشتر فلزات غیر آهنی ، فولادهای کربنی و آلیاژهای آنها را ریخته گری کرد. از زمان استفاده از این روش تاکنون ، پیشرفت های چشمگیری در تکنیک های اجرای روش حاصل شده است. امروزه دستگاه های ریخته گری مداوم به طور عمده به سه روش مورد استفاده قرار می گیرند. این روش ها شامل موارد زیر است:

 

الف) ریخته گری عمودی مداوم با منطقه انجماد ثانویه عمودی و برش دال در موقعیت عمودی

ب) ریخته گری عمودی مداوم با منطقه انجماد ثانویه عمودی ، خم شدن دال به موقعیت افقی و برش آن در موقعیت افقی

ج) ریخته گری منحنی مداوم با منطقه انجماد ثانویه منحنی با شعاع خمش ثابت و متغیر و برش دال در موقعیت افقی

 

تخته های تولید شده در ریخته گری مداوم ، بسته به ابعاد ورق نهایی ، معمولاً بین 160 تا 300 میلی متر ضخامت ، 600 تا 2200 میلی متر عرض و 5 تا 16 متر طول دارند. از آنجا که تغییر شکل گرم در دمای حدود 1070 تا 1360 درجه سانتیگراد امکان پذیر است ، برای اینکه صفحات تولید شده به خط نورد گرم تزریق شوند ، لازم است که دال ها را از قبل گرم کنید ، که در کوره های از قبل گرم شده انجام می شود. که در ابتدای خط نورد گرم انجام می شود. دال اولیه معمولاً در دمای محیط (20 درجه سانتیگراد) یا گرم (800-600 درجه سانتیگراد) وارد کوره می شود و به دمای لازم برای ورود به خط نورد گرم می رسد.